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LES PLUS GRANDS MATELAS
DU MONDE FORMÉS AVEC FASTFOOT®
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Scott
Saunders vérifie le placement en acier avant le béton |
Cliquer ici pour le vidéo de 3 minutes de ce projet.
Le groupe de GIUSTI, de Calgary
Alberta, a formé les bases, colonnes et planchers en béton pour un
projet condominium de six niveaux à Kelowna, BC.
Le groupe de Giusti a commencé
comme constructeur des maisons faites sur commande en 1973, et par
1986 établissaient les complexes multifamiliaux. La compagnie a
maintenant construit plus de 600 maisons faites sur commande et
35.000 unités multifamiliales
Le projet de 285 unités est
développé et lancé sur le marché par Cove Properties Ltd. sous le
nom de
Playa del Sol. "Le groupe de Giusti a fourni
le service professionnel et exceptionnel à notre compagnie pendant
beaucoup d'années. L'attention de Giusti à maximiser l'efficacité
par l'utilisation de l'équipement et du coffrage du dernier cri a
été exemplaire. Joe [ Giusti ] et son équipe continuent à nous
impressionner avec leur attachement constant à améliorer leur
métier", confirmé Grant Klapstein, président, Cove Properties
Ltd.
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Complexité Géotechnique
Le chantier était complexe pour deux raisons :
d'abord le danger de la liquéfaction dans des conditions séismiques;
et en second lieu, règlement sous les charges statiques.
"Pour éliminer la possibilité de
liquéfaction, nous avons employé le tassement vibral et les colonnes
de sable", ont indiqué Randy Hillaby, ingénieur géotechnique
avec
Levelton.
"Et nous avons préchargé l'emplacement pour empêcher le règlement
statique."
Comme l'emplacement était près de lac Kelowna,
avec sa haute table de l'eau, asséchant a été exigé pour maintenir
l'excavation ouverte et relativement sèche |
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Le chantier
était complèxe géotechnicalment |
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Technologie Structurale
Comme les sols soutenent seulement des charges
de 2.000 livres par pied carré, des matelas très grands ont été
exigés pour transférer les charges du bâtiment au sol.
"Notre plus grand matelas a mesuré
plus de 15' carré, avec une hauteur de 30", a dit Brian Tomecek,
ingénieur structural de
TRL & Associates Ltd.
"La configuration en acier typique était de 25 à 30
millimètres à 300 millimètres au centre." |
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La
configuration en acier typique était de 25 à 30 millimètres
à 300 millimètres au centre |
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Disposition des semelles
Le chantier irrégulier a rendu la disposition de forme très
difficile. "Nous avons bien décidé d'employer une station totale
robotique", avons dit Scott Saunders, chef de projet. "La
disposition des 270 matelas sur différents angles employant des
cordes aurait été un cauchemar. Avec la station, un homme fait la
disposition - une économie de travail énorme!"
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Cam Mitchel
utilise la
station totale |
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Installant les 'screeds'
2x10s étaient précoupés aux dimensions exigées de matelas, et se
sont articulés à chaque coin pour l'installation et dépouiller
rapides.
Trois pieux de 2x4 étaient foncés à chaque côté, et un laser
utilisait pour déterminer l'hauteur exacte. |
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L'hauteur
des 'screeds' était déterminées exactement avec un laser. |
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Installant le Fastfoot®
Fastfoot® de 62" a été employée pour former les matelas plus
profonds. "Il est essentiel de fournir à mou proportionné dans le
tissu", a dit Scott. "Autrement il y aura trop de tension de
haut en bas, menant à l'échec." Des briques sont employées pour
tenir le tissu en position avant d'installer le renforcement en
acier.
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Fastfoot®
de 62" a été employée |
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Des entretoisement étaient installé
sur chaque pieu pour supporter la pression du béton. |
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Travis
Patrick installe l'entretroisement. |
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Renforcement de l'acier
25 à 30 millimètres de rebar ont été employés dans toutes les poses,
avec des horizontals ont espacé 300 millimètres au centre. |
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Un pont
roulant a été utilisé pour installer l'acier lourd
renforçant des grilles. |
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Béton
Le béton a été fourni par
Burnco Concrete,
avec des branches dans l'ensemble d'Alberta, et récemment augmenté
dans Kelowna, Penticton et Burnaby. Le béton de 32 MPA a été fourni
pour les semelles et les galettes.
"Ce projet a utilisé beaucoup de béton - plus de 13.000 yards",
a dit Brandon Moffat, représentant de ventes pour Burnco dans
Kelowna. "Fastfoot® est une excellente forme car il assure l'hydration
appropriée de notre béton sur le sable et les argiles secs pendant
l'été." |
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Cam Mitchel
place plus de 25 mètres du béton dans un seul matelas. |
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Le béton a été placé dans les matelas plus
profonds dans deux stages. "De notre expérience, n'importe quelle
matelas plus profondément que 24" mieux est versée dedans deux
stages", a dit Scott. |
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Tyler
Toulous vibre le deuxième stage du béton. |
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Dépouiller
L'enlèvement des pieux et des 'screeds' est
simple avec Fastfoot® car il n'y a aucun contact entre le bois et le
béton. |
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Le
dépouillement est rapide et facile avec
Fastfoot® |
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Logistiques
Vers la fin du projet, il devient de plus en
plus difficile de stocker et déplacer le coffrage. "Un des vrais
avantages de Fastfoot® est la réduction des matériaux de formés
exigés", a dit Scott. |
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Au fin du
projet, il y a de moins en moins de place. |
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L'Exécution de Fastfoot®
"Avec le bag, travaillent réduit au minimum.
Par conséquent plus efficace. Et le travail obtient fait", Scott
confirmé. |
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"Le
travail réduit au minimum... et le travail obtient fait." |
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Click here for the exciting 3.5 minute project video. |
